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Es la principal inversión en el Complejo Industrial La Plata (CILP) desde fines de los años 80 y principios de los 90.

Desde la puesta en marcha de la planta de Coque, la Refinería elevó sustancialmente la capacidad productiva en hasta 1.190.000 metros cúbicos por año de combustibles (entre naftas y gasoil) y 360.000 toneladas adicionales de carbón de coque y, además, permitió incrementar el procesamiento de crudo en la refinería en un 8 por ciento respecto a años anteriores con una mejor distribución en la canasta de productos. Asimismo, la producción de combustibles para el parque automotor y aviación se incrementó en un 17 por ciento a expensas de una drástica reducción en la producción de fuel oil del 37 por ciento.

Hoy se cumple un año de la puesta en servicio de la nueva planta de coque, un hito dentro del plan estratégico de crecimiento de YPF en la Argentina, que amplía la capacidad de conversión de la Refinería La Plata al nivel de las refinerías más avanzadas del mundo. La nueva planta de coque posibilita además optimizar la calidad del carbón producido, incrementar el rendimiento de destilados y reducir el consumo de energía del CILP, al instalar nuevos hornos con mayor eficiencia energética, con disminución del impacto ambiental.

“Para mí y para muchos compañeros que somos parte de YPF, trabajar en la puesta en marcha de la nueva planta de Coque fue concretar un sueño muy anhelado durante años”, expresa con orgullo Daniel Fileni, gerente de Refinación del CILP.

A un año de la puesta en marcha de la planta, Daniel comenta que desde entonces el objetivo es “satisfacer la demanda de naftas y gas oil de máxima calidad, con unidades operativas concebidas con estándares de seguridad y medio ambientales de excelencia, en el marco de un mercado de combustibles cada vez más dinámico”. La planta se destaca por sus nuevos diseños, la posibilidad de un mejor aprovechamiento energético, equipos mecánicos más confiables, implementación de un mejor control instrumental y lógicas de última generación en el control de los diferentes procesos.

José Manuel Alardi, jefe de Planta, asegura que formar parte de este proyecto lo hizo crecer muchísimo tanto en lo personal como en lo profesional. “Realmente fue una experiencia muy gratificante que sin duda me va a quedar marcada a lo largo de los años”, expresa Alardi sobre un trabajo conjunto que involucró el compromiso de operadores, supervisores, ingenieros de procesos y de operaciones.

Destaca lo gratificante fue el aprendizaje sobre construcción y montaje de equipos y el gran trabajo en conjunto con el tecnólogo de Foster Wheeler y los diferentes proveedores de equipos. “Permitió visualizar en donde nos encontramos parados con respecto a otras unidades del resto del mundo y realmente los resultados han sido muy satisfactorios”, asegura.

Además del trabajo de un equipo de excelencia, la planificación, la capacitación al personal, el compromiso, motivación y dedicación fueron factores fundamentales para que hoy esto sea una realidad. “Es la mejor experiencia que tuve en diez años de trabajo en la compañía”, dice Manuel Font, jefe de planta. Destaca que siempre “predominó el buen clima y la motivación” y que los resultados vinieron solos: “fue una enorme alegría ver que lo que pensamos y planificamos entre todos nos sorprendió con el mejor premio, pusimos la unidad en servicio de manera sostenible y segura sin dar un paso atrás”.

Por su parte Edgardo Garuti, jefe de Operaciones de Nuevos Proyectos en Química (CILP), considera que fue un inmenso orgullo tanto para él como para los demás integrantes del equipo que formaron parte de la puesta en marcha, dejar en funcionamiento para beneficio del país y de nuestra compañía, una unidad de última tecnología: “Éramos más de 100 personas dedicadas full time y en un excelente ambiente laboral, un equipo interdisciplinario preparado técnicamente y comprometido con el proyecto”.

El objetivo principal de la unidad de coque es promover el craqueo de moléculas de hidrocarburos pesados (de alto peso molecular) a través de ciertas condiciones de proceso (más de 500 °C) y suficiente tiempo de reacción (24 horas en cámaras) para convertirlos en Gas Licuado de Petróleo (GLP), naftas, gasoil y gasoil pesado.

“Comencé a trabajar en el proyecto con solo 3 años de antigüedad en la empresa así que fue una gran fuente de conocimientos técnicos y experiencias, debido al grupo interdisciplinario que trabaja en estas obras, y principalmente, teniendo en cuenta la interacción con personas de diferentes sectores y empresas, significó un gran aprendizaje en cuanto a comunicación, adaptación y flexibilidad.” Así lo manifiesta Gisela Palmero, ingeniera de Procesos de CILP.

La construcción de la nueva planta de Coque, brindó empleo a más de 1800 personas durante 3 años y se necesitaron:

• 22.000 metros cúbicos de hormigón in situ (equivalente a la Torre de YPF en Puerto Madero).

• 3.700 metros cúbicos de hormigón pre-armado (2,5 veces más que el Obelisco, si fuera macizo).

• 4.100 toneladas de estructuras metálicas (más de 2,5 techos del Estadio Único de La Plata).

• 5.000 toneladas de montajes de equipos (unos 14 trenes de carga de 10 vagones cada uno).

• 3.100 toneladas de cañerías (más de 200 kilómetros lineales en caños de 4 pulgadas), 500 kilómetros de cables (la distancia entre La Plata y Necochea).

• 60.000 metros cúbicos de movimiento de suelos (6.000 camiones).

El proyecto de construcción fue liderado por un equipo de trabajo compuesto por personas del área de Ingeniería y del Complejo Industrial La Plata, Y la construcción del Nuevo Coque fue llevada adelante por AESA, empleando un staff de gerenciamiento y supervisión de 180 personas.